一、客戶存在問題：4500噸左右的壓鑄結構件清洗后膠粘困難，特別是冬天，產品合格率低
 
二、分析過程：①了解客戶的工況。包含壓鑄機噸位、模具噴涂前后溫度變化、脫模劑成分稀釋配比固含量、鑄件結構和壁厚。
壓鑄機噸位4500噸，噴涂前模具溫度大約230 - 290℃左右，噴涂后模具溫度大約 90 - 130℃左右，脫模劑硅油成分占比重，固含量約30%，稀釋倍數約150倍，鑄件深腔較多。
 
②在了解客戶工況的前提下，結合客戶使用脫模劑質量，初步判斷出現問題的原因。膠粘困難的最直接相關是脫模劑殘留以及清洗環節有關。
一則和脫模劑殘留有關，從檢測報告可以看出，原先使用的壓鑄脫模劑硅油占比超過80%，這種情況下潤滑脫模力會增強，同時脫模力較強意味著脫模劑與模具以及鑄件的親和力增強，即脫模劑殘留多，就像油碗和清水碗清洗效果難度天上地下，所以脫模劑殘留多的壓鑄件會給清洗帶來很大挑戰。此外，如果脫模劑使用過濃，或者脫模劑耐溫太高，也容易導致脫模劑殘留過多。
第二個原因可能是和后續清洗涂裝環節。對于壓鑄件清洗，冬天因為環境周圍溫度低，清洗槽溫度相較于夏天難以達到清洗劑發揮作用的工藝標準要求。因此相比于夏天，冬天對于清洗環境比如溫度、時間等方面要求會提高。
 
 
③根據分析的原因，我們建議客戶一則在原先脫模劑基礎上，不粘模的前提下，適當提高稀釋倍數，看后續膠粘過程是否通過，其次可以適當優化清洗涂裝流程，以期盡量通過優化現有流程達到客戶標準，減少測試成本和時間。同時為了確保現場問題得到有效解決，我們提供了備選方案，一則根據客戶工況選擇易清洗脫模的壓鑄脫模劑，給客戶提供兩種方案，一種是含硅易脫模且易清洗的脫模劑，這種兼顧脫模和清洗功能，可以最大限度給客戶解決問題以及降低使用成本；另一種是無硅易清洗脫模劑，這款脫模劑最大特點是一定可以滿足客戶膠粘的要求，但是因為不含硅，所以相同條件下，其脫模力不如含硅脫模劑。
 
三、解決結果：使用使用第一種方案，使用原先脫模劑，結果有改善，但整體成本會增加5%。客戶在使用我們脫模劑時，維持原有的工況下，使用含硅易清洗脫模的脫模劑可以滿足膠粘需求，且綜合成本降低8%左右。使用無硅脫模劑可以很好滿足膠粘需求，但是在脫模力上會有差別。
 

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